公司目前有7台定型机，原由两台导热油锅炉进行导热油加热，现全部改造成中温中压蒸汽进行加热，蒸汽由公司自备35T/h循环流化床锅炉供给，改造后运行稳定，生产效率明显提升，整个能源阶梯利用也较为完善，能源利用率提升28.3%，公司两台导热油炉也于2014年12月底淘汰使用。该项目节能效果十分明显，年可节约能源1747吨标煤，减少二氧化硫19.5吨，烟尘15.2吨。

投资：300万人民币

能源利用率提升28.3%

节约用煤：1788吨/年

减少CO2排放：19.5吨/年

减少氮氧化物排放：45.8吨/年

减少烟尘排放：15.2吨/年

1、定型机配套定型废气处理设施处理工艺均为定型废气经收集进入“水喷淋+二级高压静电”净化装置净化处理后通过15m高排气筒排放，收集率98%，油烟净化率达到90%以上、颗粒物去除率达到80%；定型机废气油烟和颗粒物等污染物的排放浓度均能达到《欧洲杯下注》（DB33/962-2015）表1中的新建企业排放限值，其中油烟≤15 mg/m3，颗粒物≤15 mg/m3。

2、公司染整后的部分面料需要涂层，涂层和烘干时会有废气产生，涂层废气经收集后再经五级水吸收+活性炭处理装置处理（二甲基甲酰胺、甲苯和丁酮去除率达95%），处理后的废气通过风管送入能源部锅炉热力焚烧，经80米高排达标排放。根据SGS通标标准技术服务(上海)有限公司对涂层废气的检测，二甲基甲酰胺、苯系物、VOCs等污染物的有组织排放浓度分别为<0.01mg/m3、4.17mg/m3和0.258mg/m3，均低于《欧洲杯下注》（DB33/962-2015）表1中的新建企业排放限值。

3、2017年，公司对2台锅炉进行低氮技术改造，主要改变锅炉布风板结构、二次风风口、增加水冷屏、烟气再循环、炉内高分子脱销设备等，有效的将锅炉氮氧化物的原始排放浓度从387mg/m³减少至150 mg/m³。

4、我司针对染整污水处理解酸化池、好氧生物池、污泥浓缩池及污泥压滤机房在处理污水过程中产生的污染气体进行加盖收集，收集后的污染气体通过化学洗涤，将气体中的氨气、硫化氢、挥发性有机物、粉尘等污染物与喷淋液发生溶解、中和、氧化、吸附后与补充的新鲜水混合再循环使用。气体脱水后进入UV

光催化净化处理彻底除臭后硫化物<0.33kg/h

氨<4.9kg/h

臭气浓度<2000

无量纲，达到排放标准后经15米高空筒排入大气。

公司6MW抽凝汽轮发电机组于2017年11月停运。由于公司产能的提升，公司规划能源综合利用技改项目，拟在利用现有锅炉热能，冲动汽轮机拖动大型空压机，做功后的蒸汽维持现有供热，用管网送至各用户，该站建成后将取代现有38台小型电动压缩机，年节约标煤5000吨，达到节约能源、运行管理方便、供气量稳定可靠的目的。

蒸汽代替电力拖动空压机和空调系统

减少CO2排放：8000吨/年 

公司于2016年9月28日与嘉兴芯能新能源有限公司签订《下注平台》，投资4304.55万元，在我司新材料厂房屋面共装机5.43MW光伏发电屋面，并于2017年7月18日并网发电成功，截止2018年9月25日，共发电687.5万KW，节约标煤2926.37吨，二氧化碳7104吨。

投资：9800万人民币

产能：12000KWH

节约用煤：6000吨/年

纺织织机废水回用